分光光度計が交通コーンを安全なオレンジ色に保つことに貢献

近所を歩いていると、少し物思いにふけることがある。狭い広場を忙しなく行き交う歩行者や配送トラックの喧騒を、なぜかすべて聞き流してしまうのだ。先日もそうやって周囲を気にせず歩いていたら、行く手にオレンジ色の交通コーンを見つけた。オレンジ色のトラフィックコーンが目に飛び込んできたのだ。私は立ち止まって辺りを見回した。作業員たちが私の頭上の木から枝を落としていたのだ。私がなんとなく無視していた機械的な轟音は、カタルパの木から15フィートの枝を食べる薪割り機だった。もし私がコーンを見なかったとしたら、作業員たちに怒鳴られていただろう（彼らはカラフルな言葉を知っている）。あるいはもっと悪いことに、落ちてきた枝に当たっていたかもしれない。

トラフィックコーンは、歩行者や自動車運転者が危険な場所を避けるのに役立つ。画像出典：Flickr User D Coetzee (CC BY 2.0)

カラー規格に適合したオレンジ色の交通規制用コーンを製造

交通コーンを製造しているのであれば、コーンが要件を満たしていることを保証するために、厳しい色彩品質管理措置があることをご存知でしょう。それは、オレンジ色の交通コーンは安全オレンジ色であることが義務付けられているからです。見やすい色だからです。オレンジ色は、赤色以外のすべての色よりも長い距離1 から見えます。また、オレンジは空や草木の自然な青や緑とコントラストをつけやすい。都市環境のくすんだ灰色や茶色に対しても、オレンジは際立つ。そのため、交通コーンを使用する企業や政府機関は、許容可能な色について厳しい要件を設けている。これらの要件を満たさない場合、出荷拒否をめぐる紛争に巻き込まれる可能性があります。

射出成形やフロー成形の工程から出てくるコーンの色はすべて同じではありません。バッチごとの、基材と着色剤の供給の違いは、規格外の色を持つミックスになる可能性があります。また、温度変化や加熱・冷却時間の違いが分散率に影響し、着色剤の分布が不均一になることもある。以前のバッチからの残留物や、インジェクター、混合槽、金型内の汚染は、最終的な色が公差基準に達しない原因となる。バッチ内でも、不均一な分散、着色剤キャリア樹脂間の不一致、非効率的なスクリュー設計により、色に明確なばらつきが生じることがある。製造業者は、クライアントに送る前に逸脱を特定し修正するために、注意深い品質管理プロセスを実施しなければならない。

It’s hard to not see the traffic cone. Image Credit: Flickr User CodyJung (CC BY 2.0)

Spectrophotometers Are Essential to Efficient Color Quality Control

In order to run a color quality control system efficiently,  it’s important to have specific tolerances to define the desired color. This CIELAB system assigns a numerical value to color, If we have a number then we can define acceptability limits. An object’s CIELAB value can be assessed accurately and objectively by a spectrophotometer, which measures reflected light.  Using a spectrophotometer to measure traffic cones ensures that cones that do not meet the standard will not be shipped to a customer.

人間の色覚は主観的なものです。ある人が色見本に合っていると思うものが、別の人の意見と一致しないこともある。蛍光灯に照らされた倉庫内のコーンは、明るい昼間のコーンとは異なる色に見えます。蛍光灯に照らされた倉庫内の円錐は、明るい昼間の円錐とは異なる色に見えます。このような状況のいずれでも、人間の色管理アナリストは間違いを犯す可能性があり、色彩の異なる円錐を通過させたり、色彩のある円錐を拒否したりします。分光光度計は、標準化された検出器と標準的な照明設定を使用してこれらの変数を制御し、そうすることで品質管理プロセスから主観性とリスクを取り除きます。

さらに良いことに、分光光度計は、製造中のバッチのサンプルを測定するために使用することができる。事前に記録した標準と比較することで、メーカーはバッチが正しい色にセットされるかどうかを判断できる。バッチがずれている場合、プラスチックを削って新しいコーンに再加工する時間とエネルギーを無駄にすることなく、調整を行うことができる。また、客観的なデータを持つことは、企業の記録管理と自己認識を向上させる。不合格率をより注意深く分析し、他のシステムからのデータと相関させることで、システムの非効率性を明らかにすることができる。より効率的なシステムは、ダウンタイムを減らし、注文のキャパシティを増やすことにつながる。

分光光度計を慎重で注意深い色品質管理プロセスの一部として採用する製造業者は、色外れの出荷を防ぎ、不合格率を削減することができます。どのタイプの分光光度計がお客様の特定のプロセスに最適な選択であるかについて詳しくは、HunterLabの専門家にお問い合わせください。HunterLabは60年以上にわたってポリマー押出やその他の産業用途の分光光度計を設計してきた経験を生かし、お客様のニーズに最適な装置を見つけるお手伝いをいたします。