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En el envasado de bebidas, el color va más allá de la apariencia, es una promesa tácita de calidad y consistencia. Para una empresa embotelladora global, la variación de color en las preformas de PET y las tapas de plástico se estaba convirtiendo en un riesgo costoso. Un cambio en el tono podía erosionar la confianza en la marca, ralentizar la producción o provocar costosas repeticiones del trabajo.

Fue entonces cuando recurrieron a HunterLab.

¿Tiene problemas con la variación de color entre diferentes centros? Solicite una demostración de HunterLab y controle el color de sus envases.

Por qué la consistencia del color es una ventaja comercial para los embotelladores

• Integridad de la marca: Los consumidores reconocen las diferencias visuales; incluso las pequeñas inconsistencias en el color pueden influir en la percepción y el comportamiento de compra.
• Confianza en el proceso: El color uniforme es señal de estabilidad en la formulación, los aditivos y el procesamiento.
• Eficiencia operativa: Detectar colores fuera de especificación en tiempo real evita tener que volver a hacer el trabajo, desperdiciar material y tener costosos tiempos de inactividad.

Los aditivos funcionales, como los eliminadores de oxígeno, complicaban aún más el control del color. El reto era claro: medir las preformas y las tapas con precisión, independientemente del tamaño, el material o la carga de aditivos.

Desafío del cliente: herramientas variables, preformas de gran tamaño y flujos de trabajo manuales.

Esta embotelladora global operaba en múltiples plantas, cada una de las cuales utilizaba herramientas diferentes:

• La mayoría confió en ColorFlex EZ para las tapas.
• Algunos sitios utilizaron Vista® para el color de las bebidas, con mediciones limitadas de las preformas.

Nota: ColorFlex EZ ya no se fabrica. Descubra la versión mejorada ColorFlex L2, el espectrofotómetro de color más avanzado del sector.

Sin embargo, las preformas PET de gran formato de la marca no encajaban en los soportes estándar, lo que comprometía la consistencia de las mediciones. Los efectos aditivos sobre el color no se cuantificaban con claridad y los operadores seleccionaban los espacios de trabajo manualmente, lo que aumentaba la variabilidad.

⚠️ Riesgo operativo: La inconsistencia en el color entre las líneas de producción puede significar una inconsistencia en la calidad de los productos en las tiendas.

En el competitivo mundo de la fabricación y el reciclaje de compuestos plásticos, incluso las pequeñas discrepancias en el color pueden generar costes importantes. Para una empresa líder del sector situada cerca de Colonia, Alemania, un solo error supuso la pérdida de 30 toneladas de producto fuera de especificación. ¿El coste? No solo en materias primas, sino también en tiempo, confianza y satisfacción del cliente.

El riesgo oculto de la variabilidad del color

Este cliente, que ya utilizaba los sistemas ColorFlex EZ y UltraScan PRO de HunterLab para el control de calidad en laboratorio, se enfrentaba a una pregunta urgente: «¿Se puede medir el color de los gránulos en línea y en tiempo real?».

Necesitaban actuar antes de que se produjera un error en el silo, no después. El coste de los controles de color reactivos, la extracción de muestras de prueba, el tiempo de laboratorio y los errores humanos ya no era sostenible.

❗Punto débil real: un solo desajuste provocó la contaminación del silo, lo que supuso el desperdicio de 30 toneladas de producción.

In beverage packaging, color goes beyond appearance, it’s an unspoken promise of quality and consistency. For one global bottling company, color variation in PET preforms and plastic caps was becoming a costly risk. A shift in shade could erode brand trust, slow production, or trigger costly rework.

That’s when they turned to HunterLab.

Struggling with color variation across sites? Request a HunterLab demo and take control of your packaging color.

Why Color Consistency is a Bottler’s Business Advantage

• Brand Integrity: Consumers recognize visual differences—even minor inconsistencies in color can influence perception and purchasing behavior.
• Process Confidence: Consistent color signals stability in formulation, additives, and processing.
• Operational Efficiency: Catching out-of-spec color in real-time prevents rework, scrap, and costly downtime.

Functional additives like oxygen scavengers further complicated color control. The challenge was clear: measure preforms and caps with accuracy, no matter the size, material, or additive load.

Customer Challenge: Varying Tools, Oversized Preforms, and Manual Workflows

This global bottler operated across multiple plants, each using different tools:

• Most relied on ColorFlex EZ for caps
• Some sites used Vista® for beverage color, with limited preform measurement

Please note: ColorFlex EZ is no longer in production. Meet the upgraded ColorFlex L2, the industry's most advanced color spectrophotometer.

But the brand’s large-format PET preforms didn’t fit standard holders, compromising measurement consistency. Additive effects on color weren’t clearly quantified, and operators selected workspaces manually, increasing variability.

⚠️ Operational Risk: Inconsistent color across production lines can mean inconsistent quality on store shelves.

In the high-stakes world of plastics compounding and recycling, even minor color mismatches can trigger major costs. For one industry leader near Cologne, Germany, a single mistake meant losing 30 tons of off-spec product. The cost? Not just in raw materials, but time, trust, and customer satisfaction.

The Hidden Risk of Color Variability

This customer, already using HunterLab’s ColorFlex EZ and UltraScan PRO systems for lab-based quality control, faced an urgent question: Can pellet color be measured in-line, in real time?

They needed to act before a mistake reached the silo, not after. The cost of reactive color checks, pulling test chips, lab time, and human error was no longer sustainable.

❗Real Pain Point: A single mismatch led to silo contamination, wasting 30 tons of production.

Plastic plaques are the basis of industry standards when manufacturing and developing colored plastic products. Quality perception in the plastic industry is significantly impacted by color consistency between product manufacturing and development. In high-volume production, customer satisfaction is dependent on maintaining color consistency and uniformity from the production line to consumer usage.

Plastic manufacturing and production depends on advanced color measurement systems to maintain consistency and quality in product development. Image Source: Flickr user Dave Bleasdale

The process of pressing plastic plaques is necessary for creating a standard for color selection in sample materials. However, maintaining color consistency between pressed samples and raw pellet materials requires the use of advanced technology and color measurement instrumentation. As materials are pressed and heated, it is important to use the right instrumentation to maintain color consistency between each sample and projected product color development. By understanding spectral analysis and utilizing the appropriate geometries and tools, color consistency and consumer satisfaction are attainable.

Una empresa que produce envolventes de plástico opaco depende de la consistencia del color en todos los lotes para reflejar su marca. Si este es su caso, aquí tiene cinco de las cosas más importantes que debe saber sobre la medición de colores opacos.

1. Los cerramientos de plástico opaco pueden ser brillantes o turbios

En función de las preferencias de la empresa, las cajas de plástico pueden tener un acabado brillante, semibrillante o mate. Este acabado puede afectar a la medición del color y al aspecto del producto en diversas condiciones, especialmente con distinta iluminación. Los acabados brillantes pueden variar de alto a bajo, y debe ser consciente de qué tipo está midiendo para mantener la coherencia. 

2. Los colores opacos requieren geometría

Los colores opacos sólidos tienen una geometría de medición específica. El plástico opaco se mide mediante dos estándares de medición de geometría para garantizar la coherencia del producto:

• 45/0 grados y 0/45 grados direccional, anular y circunferencial
• Difuso d/8

The color of a transparent film plays an essential role in its appearance and, in most cases, its functionality. Color measurement can ensure accurate and consistent transparency of plastic film. Let's explore some of the best practices for measuring the color of transparent film.

The Importance of Color Measurement for Transparent Plastic Film 

Transparent plastic film has many applications, from packaging food and beverages to protecting cell phone screens. In these applications, the plastic film's appearance directly impacts the product's quality and how customers perceive it. 

For instance, a customer would choose a clear screen protector instead of a cloudy one because cloudiness affects visibility. Because of this, achieving a consistent level of transparency and clarity with every batch is crucial. Measuring the color of plastic film allows you to monitor variables such as visibility, clarity, and haze where transparency is concerned.