プラスチックの色の一貫性は複雑で必要なプロセスである

プラスチックは私たちの社会のいたるところにあり、そのさまざまな色、色合い、鮮やかさを生み出すために多くのことが行われている。
画像出典はこちら：Flickrユーザー Polycart

プラスチックにはさまざまな色があり、透明からさまざまな色合いのナチュラル、そして黒までの単色をベースとした樹脂に、鮮やかさ、ユニークさ、あるいは美しさを加えることで、消費者を魅了し、インスピレーションを与えます。プラスチックの色は、好きなブランドや企業のロゴを意味することもあり、その結果、消費者はそのプラスチックが持つものなら何でも購入したくなる。しかし、シーグリーンやルミナスブルーを実現するには、慎重に調整された技術が必要であり、色の一貫性を維持するために、企業は複数の国際的な場所で非常に大規模なスケールを繰り返さなければならない。

プラスチックの着色方法
プラスチックを着色するために、企業はしばしば4種類の着色方法を用いる。1つ目は「マスターバッチ」法と呼ばれるもので、天然色のペレットを顔料含有量の非常に高い材料（マスターバッチ）と混合します。その後、2つの成分を混合して成形し、その型から最終製品を作る。

マスターバッチ法で着色されるプラスチックペレット。
単色の樹脂ペレットを着色するためのポピュラーな手法である：Flickrユーザー Windell Oskay

コンパウンド法では、ペレットを押出機で顔料と混合して着色ペレットを作り、それを成形して最終製品とする。同様に、顔料溶剤法では、顔料を溶剤に溶かし、それを天然ペレットの表面にスプレーして着色ペレットを作り、それを成形します。最後のあまり使われない方法はドライブレンドと呼ばれるもので、天然プラスチックペレットと顔料を「そのまま」混ぜて成形し、製品にする方法です。使用される方法は、費用や最終製品に望まれる顔料の程度によって異なります。

色の一貫性を保つには

色選びはデザインプロセスの重要な部分であり、したがって、いつ、どのように色を測定するかを決めることは、色とデザインの一貫性を維持するのに役立つ：Flickrユーザー Bill Gracey

デザインプロセスにおいて色は不可欠であり、そのための方法と着色剤の選択は一貫性を保つために不可欠である。重要なのは、色の一貫性を保ち、顧客に拒否されるような最終製品を作らないために、製品開発プロセスの早い段階で色について考え、さまざまな段階で分光光度計を使用することである。

上述したように、プラスチック製品のメーカーは、プラスチックを着色するために様々な方法を選択することができる。しかし、最終製品は一般に、あらかじめ配合され着色されたペレットか、ベース樹脂が3％の濃度で混合されたマスターバッチ混合物から成形される。色の一貫性を保つために、これらのペレットの色はプラークに成形され、その後測定される。しかし、プラークを測定する工程を省くか、プラークを作る数を減らし、ペレットの色を測定する工程に置き換えることができれば、生産者は色の一貫性を維持しながら、時間と資源を大幅に節約できる。

プラスチックペレットの測定からコンパウンドプロセスのモニタリングまで
残念ながら、樹脂ペレットの色の測定は、プレコンパウンドされたペレットが使用されたかどうか、ペレットのサイズ（不均一であることが多い）、マスターバッチの混合比、および使用された樹脂ペレットの特性やメーカーが達成したい最終的な色など、いくつかの緩和要因を考慮すると、製品の最終的な色とは直接相関しません。それでも、着色樹脂の測定は、異なる、あるいは同じサプライヤーのプラスチックペレットサンプルを比較して、おおよその色の一貫性を確認するのに役立ちます。

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